Comprendre la différence entre AGV et AMR
Dans les entrepôts industriels, les robots mobiles sont devenus des acteurs centraux de la logistique interne. Deux grandes familles dominent aujourd’hui le marché : les AGV (Automated Guided Vehicles) et les AMR (Autonomous Mobile Robots). Les premiers sont déjà bien implantés dans l’industrie, tandis que les seconds incarnent une nouvelle génération de robots plus flexibles et « intelligents ».
Avant de choisir entre AGV et AMR, il est essentiel de comprendre ce qui les distingue, leurs forces, leurs limites, et surtout, dans quels contextes chacun d’eux apporte le meilleur retour sur investissement.
AGV : le robot guidé, robuste et prévisible
Les AGV sont des véhicules automatisés qui suivent des trajectoires prédéfinies dans l’entrepôt. Historiquement, ils utilisent des systèmes de guidage comme :
- Des bandes magnétiques au sol
- Des fils ou câbles enterrés
- Des réflecteurs ou marqueurs codés
- Des chemins virtuels programmés (pour les versions plus récentes)
Ils excellent dans les environnements où les flux sont stables, répétitifs et hautement standardisés.
Les principaux atouts des AGV :
- Fiabilité éprouvée : technologie mature, très répandue dans l’automobile, la logistique industrielle et le manufacturing.
- Trajectoires prédéterminées : idéal pour les circuits boucle fermée (par exemple : zone de réception → zone de stockage → ligne de production).
- Coût unitaire souvent inférieur : pour des besoins simples, un AGV peut être plus économique qu’un AMR.
- Sécurité maîtrisée : conformité aux normes industrielles (ISO, EN) avec capteurs de proximité, scanners laser, butées d’urgence.
En revanche, les AGV sont moins à l’aise dès que l’environnement devient dynamique :
- Peu de capacité à replanifier un trajet par eux-mêmes en cas d’obstacle imprévu.
- Modifications d’implantation coûteuses : changer un flux implique souvent de déplacer des bandes, câbles ou marqueurs.
- Dépendance forte à l’infrastructure : le système de guidage au sol est un point clé du projet.
Pour un entrepôt avec des flux très répétitifs, des parcours fixes et peu de variabilité, l’AGV reste une option solide et robuste.
AMR : le robot autonome, flexible et intelligent
Les AMR représentent une évolution majeure par rapport aux AGV. Ils ne se contentent plus de suivre un chemin : ils comprennent leur environnement. Grâce à des technologies de perception avancées, ils construisent une carte de l’entrepôt et planifient leurs déplacements de manière autonome.
Parmi les technologies clés des AMR :
- Lidar (télémétrie laser) pour cartographier en 2D ou 3D l’environnement.
- Vision par caméra (2D/3D) pour détecter palettes, obstacles, personnels, marquages.
- SLAM (Simultaneous Localization And Mapping) pour se localiser précisément tout en construisant une carte.
- Algorithmes d’IA et de planification de trajectoire pour optimiser les déplacements en temps réel.
Les avantages notables des AMR :
- Flexibilité maximale : ils peuvent recalculer un itinéraire en cas d’obstacle (palette déplacée, opérateur, chariot élévateur).
- Déploiement rapide : pas besoin de cables enterrés ni de bandes au sol, une phase de cartographie suffit.
- Adaptation aux changements : la reconfiguration de l’entrepôt ou des flux logistiques se fait principalement par logiciel.
- Collaboration homme-robot : conçus pour cohabiter avec les opérateurs dans des environnements dynamiques.
Les limites des AMR résident principalement dans :
- Un coût d’acquisition parfois plus élevé que les AGV basiques.
- Une plus grande complexité logicielle, qui suppose un accompagnement intégrateur solide.
- Des exigences réseau et IT plus avancées (Wi-Fi industriel, supervision, cybersécurité).
Les AMR sont particulièrement adaptés aux entrepôts où les flux changent régulièrement, où la cohabitation avec les opérateurs est forte et où la montée en puissance doit rester progressive.
Quels usages pour les AGV dans un entrepôt industriel ?
Les AGV sont très performants quand les flux sont bien définis et que vous recherchez une automatisation structurante. Quelques cas d’usage typiques :
- Navettes entre zones fixes : par exemple, transfert de palettes entre réception et zone de stockage, ou entre un magasin de pièces et une ligne de production.
- Alimentation des lignes de production : acheminement de composants en juste-à-temps, sur un circuit fermé et maîtrisé.
- Flux à forte cadence mais peu variables : charges lourdes ou volumineuses circulant toujours sur les mêmes trajets.
- Environnements très industrialisés : usines automobiles, chimie, industrie lourde, où les infrastructures sont pensées pour durer plusieurs décennies.
Dans ces contextes, des fournisseurs d’AGV comme Jungheinrich, STILL, Kion, Rocla, Elettric80 ou des intégrateurs spécialisés peuvent proposer des solutions standardisées, souvent combinées à des convoyeurs et systèmes de stockage automatisés (AS/RS).
Quels usages pour les AMR dans la logistique et la préparation de commandes ?
Les AMR se déploient en force dans les entrepôts de e‑commerce, logistique contractuelle, distribution, mais aussi dans des usines qui souhaitent davantage de souplesse dans leur intralogistique. On les retrouve dans des scénarios comme :
- Préparation de commandes « goods-to-person » : les AMR déplacent les racks ou bacs vers les préparateurs, réduisant les déplacements humains.
- Picking collaboratif : l’AMR suit un préparateur sur un parcours optimisé, puis repart seul vers la zone d’expédition.
- Transferts internes multi-zones : livraison de pièces, d’outils, de consommables sur des points de dépôt flexibles.
- Gestion multi-flux : les AMR ajustent en temps réel leurs missions en fonction des priorités remontées par le WMS ou l’ERP.
Des acteurs comme MiR (Mobile Industrial Robots), Geek+, Locus Robotics, Balyo, Omron, Fetch Robotics (Zebra), ABB, Hikrobot ou des startups européennes et françaises proposent aujourd’hui des AMR adaptés à des charges variées (bacs, chariots, palettes, racks entiers).
Infrastructure, sécurité et intégration logicielle
Le choix entre AGV et AMR ne se limite pas au robot : il implique toute une réflexion sur l’infrastructure et le système d’information.
Sur le plan de l’infrastructure :
- Les AGV demandent des investissements physiques (bandes, câbles, réflecteurs, marquages au sol) et des zones parfois dédiées ou clairement balisées.
- Les AMR nécessitent surtout une connectivité réseau robuste (Wi-Fi/5G industriel), une cartographie initiale, et une gestion fine des zones de circulation partagées avec les humains.
Côté sécurité :
- AGV et AMR s’appuient tous deux sur des scanners laser, bumpers, capteurs de présence pour garantir l’arrêt en urgence et la détection d’obstacles.
- Les AMR vont plus loin avec des fonctionnalités d’évitement dynamique, une meilleure compréhension de l’environnement et des comportements plus fluides dans les zones cohabitées.
Intégration logicielle :
- Les AGV sont souvent pilotés par un contrôleur de flotte central relativement rigide, avec des scénarios figés.
- Les AMR disposent de logiciels de fleet management avancés, capables d’optimiser les itinéraires, d’assigner les missions en temps réel et de s’interfacer étroitement avec votre WMS, MES ou ERP.
Dans les deux cas, l’intégration logicielle est le nerf de la guerre : c’est elle qui permet la priorisation des tâches, l’orchestration entre robots et systèmes automatisés, et la supervision en temps réel des flux.
Critères pour choisir entre AGV et AMR
Pour déterminer quel type de robot mobile convient le mieux à votre entrepôt industriel, plusieurs critères clés doivent être analysés.
Stabilité ou variabilité des flux
- Flux stables, répétitifs, peu amenés à évoluer : avantage AGV.
- Flux variables, saisonniers, multi-références, en évolution fréquente : avantage AMR.
Niveau de maturité digitale
- Si votre SI logistique est encore peu intégré, un projet AGV simple, sur un flux bien défini, peut constituer une première étape.
- Si vous disposez déjà d’un WMS moderne, d’une bonne connectivité réseau et d’une culture data, les AMR déploieront tout leur potentiel.
Budget et horizon de temps
- Les AGV peuvent être plus économiques à court terme sur des projets unitaires simples.
- Les AMR, plus flexibles, réduisent les coûts de reconfiguration et limitent les travaux d’infrastructure, ce qui peut être décisif sur un horizon moyen/long terme.
Environnement physique
- Entrepôt dense, nombreuses interactions humaines, zones en perpétuelle réorganisation : profil idéal pour des AMR.
- Usine ou plateforme avec flux très structurés, circuits fermés, peu d’aléas : terrain de jeu naturel des AGV.
Évolutivité du projet
- Vous souhaitez démarrer petit et monter en charge progressivement : les AMR, avec leur logique modulaire, s’y prêtent particulièrement bien.
- Vous visez un projet d’automatisation massif dès le départ sur des flux figés : les AGV restent une option pertinente.
Vers des architectures hybrides AGV + AMR
Une tendance forte dans l’industrie est l’émergence de solutions hybrides, combinant AGV et AMR au sein d’un même site. L’idée : tirer parti des avantages de chacun.
Quelques scénarios typiques :
- Des AGV gèrent les flux lourds et structurés (palettes entre stock et production).
- Des AMR s’occupent des flux plus légers, plus nombreux et plus volatils (composants, pièces, cartons, bacs).
- Les deux sont orchestrés par un système de supervision central capable de piloter des flottes hétérogènes.
Certains fournisseurs et intégrateurs développent d’ailleurs des plateformes logicielles unifiées pour gérer indistinctement AGV, AMR, convoyeurs et systèmes de stockage automatisés. Cette approche ouvre la porte à des entrepôts réellement « orchestrés », où chaque ressource, humaine ou robotisée, est mobilisée au bon moment, sur la bonne tâche.
Comment démarrer votre projet de robotisation mobile
Pour passer de la réflexion à l’action, quelques étapes structurantes s’imposent :
- Cartographier vos flux internes : distances parcourues, fréquences, volumes, types de charges, contraintes de sécurité.
- Identifier les quick wins : un flux répétitif très coûteux en temps opérateur est souvent un bon candidat pour un premier projet.
- Consulter plusieurs types d’acteurs : fabricants d’AGV, fournisseurs d’AMR, intégrateurs intralogistiques, éditeurs de WMS.
- Demander des simulations et POC (proof of concept) : tester un AMR ou un AGV sur un périmètre limité permet de confronter la théorie à la réalité du terrain.
- Anticiper l’accompagnement du changement : former les équipes, impliquer les opérateurs, adapter les process et la culture sécurité.
Que vous optiez pour l’AGV, l’AMR ou une combinaison des deux, le véritable objectif reste le même : rendre votre entrepôt plus performant, plus flexible et mieux préparé aux variations de la demande. La robotisation mobile n’est plus un gadget high-tech, mais un outil stratégique au service de la compétitivité industrielle.